4.2.3 Cpk和Ppk管控

4.2.3.1 工作内容

Cpk（过程能力指数）用于衡量稳定且受控的过程能达到的最佳潜在能力，Ppk（过程性能指数）用于衡量衡量过程在实际运行条件下的总体表现。Cpk、Ppk值越大，表示工序的加工能力越强，产品质量越稳定，不良品率越低。工业工程在Cpk、Ppk管控中的职能职责以提升工序过程能力和质量稳定性为目标，通过CPK/PPK设计与定义、CPK\PPK监测与分析、CPK/PPK持续提升为工作内容，通过对Cpk和Ppk的闭环管控确保生产系统在不可避免的波动和人为因素影响下任然能够长期保持稳健的生产能力和高质量的产出。
（1） CPK/PPK定义与设计
-  过程识别与定义
识别关键、特殊过程；确定测量系统的适用性，确保测量设备精度、重复性与再现性满足要求；识别过程的关键、特殊质量要素，定义要素采集的位置、时机、要求、上下限（USL/LSL）和目标值，当有MES、QMS等系统时，在系统中定义好数据源。
-  CPK/PPK指标分解
根据工序PPK/CPK的要求，将CPK/PPK的指标合理分解到个关键、特殊质量要素上，确定每个关键、特殊质量要素的单一特征PPK/CPK要求。
-  工序能力确认
通过短期实验验证，针对容易出错的工序，在工装、设备或者流程等方面增加防呆防错措施，根据人因工程的要求设计符合人机工程学的工作站，减少操作员的疲劳和操作难度，提高不同操作员间的动作一致性，减少认为变异对Ppk造成的负面影响;隔离操作也或物料的影响对机器能力指数进行研究，确保机器能力高于cpk≥1.67的要求；对材料的一致性进行抽查，确保物料的关键物理特性的波动在满足制造要求条件内的一定范围；对环境温湿度变化的范围、振动、清洁度等因素对制造过程的影响进行分析，确保环境变化可控；进行测量系统的分析，确保测量系统的重复性能够满足测量要求。
-  数据采集方案设计
确定各关键、特殊质量要素的抽样频率、样本量、选择合理的抽样方式（随机抽样、系统抽样等），设置数据记录模板。针对Cpk、Ppk制定异常点监控及的处理流程。
（2） CPK/PPK监测与分析
- 数据收集与验证
按计划收集过程数据，记录时间、批次、操作人员等信息，确保数据真实、完整、无遗漏。对数据进行分析和检查，通过数据样本拟合出概率图。持续收集数据，并运用概率图验证数据的稳定性性。
- 计算Cpk、Ppk值

- Cpk、Ppk的分析
跟踪CPK/PPK趋势，当pPk显著大于Cpk时，开展工位六要素的分析，识别外部因素对关键、特殊质量要素的影响。
（3） CPK/PPK持续提升
根据分析结果，采取员工培训、设备预测性维护、工艺过程改进等针对性的措施。